Permite transformar tus procesos tradicionales en automáticos, inteligentes, eficientes y trazables. alienado con la ingeniería basada en condición, seguridad operativa e INDUSTRIA 4.0
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La automatización en sistemas de lubricación y despacho de combustibles consiste en integrar sensores inteligentes, controladores electrónicos, interfaces de monitoreo y comunicación remota para optimizar el suministro de lubricantes y combustibles de forma precisa, segura y trazable.
En lubricación, se emplean sensores de presión, nivel y temperatura, junto a PLCs y paneles HMI para garantizar ciclos eficientes y adaptados a las condiciones reales de operación. En el despacho de combustibles, se utilizan medidores electrónicos, controladores con validación por RFID o PIN, sensores de nivel y software de gestión para garantizar el control total de inventario, reducir errores humanos y mejorar la seguridad operativa. Esta automatización no solo reduce costos, fallas y desperdicios, sino que eleva la confiabilidad, digitaliza los procesos y prepara a la planta para los estándares de la Industria 4.0.
Automatización en Sistemas de Lubricación Centralizada
Sensores inteligentes
Los sensores son el corazón del sistema automatizado, pues convierten el estado físico del sistema en señales eléctricas que pueden ser interpretadas por controladores.
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Sensor de presión: Detecta bloqueos en líneas, fugas o mal funcionamiento de la bomba. Si cae la presión mínima establecida, se genera una alarma o se interrumpe el ciclo.
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Sensor de nivel: Indica el volumen de lubricante en el depósito. Previene arranques en seco de la bomba y permite alertas para recarga o parada segura.
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Sensor de temperatura y vibración (para lubricación predictiva): Activan el sistema solo cuando se detectan condiciones críticas (pico de temperatura en rodamientos, aumento de vibración en maquinaria rotativa).
Contralores Electrónicos (PLC, relés programables. temporizadores)
Son los “cerebros” del sistema. Reciben señales de entrada de sensores y ejecutan lógicas programadas para disparar o bloquear ciclos de lubricación.
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Relé programable: Ideal para sistemas simples de 1 a 10 puntos.
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PLC (Ej: Siemens LOGO!, Allen-Bradley Micro820): Más robustos, permiten ciclos más complejos, comunicación con SCADA, e integración con otras máquinas.
Funciones típicas:
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Intervalos programables
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Activación en función de la máquina (por contacto seco o señal digital)
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Alarmas por fallo en línea, nivel bajo o presiones anormales
Panel HMI / Interfaz local
Permite al técnico de planta operar o supervisar sin necesidad de laptop o software externo.
Una interfaz hombre-máquina (HMI) permite visualizar localmente el estado del sistema y controlar funciones clave.
Pantalla táctil o con botones, dependiendo del grado de automatización.
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Menús de estado y diagnóstico
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Alarmas con registro histórico
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Funciones de purga manual, prueba de línea, y ajustes
Sistema de comunicación remota
El sistema SKF ProFlex puede conectarse a redes industriales con diagnósticos en línea.
Hoy en día, los sistemas modernos incluyen módulos de comunicación:
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Ethernet/IP o Modbus TCP para integración con PLCs o SCADA
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4G/GPRS/WiFi para acceso remoto desde cualquier ubicación
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Notificaciones por correo/SMS ante eventos de falla o nivel bajo
Estos datos pueden ser usados en plataformas tipo IoT, historiadores o dashboards en tiempo real.
Programación y configuración
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Lógica de control: duración de ciclo, intervalo entre lubricaciones, condiciones para activar/desactivar.
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Ajustes de alarma: límites de presión, umbral mínimo de nivel, tiempo máximo sin flujo.
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Test de funcionamiento: simular condiciones para validar que sensores, controladores y actuadores respondan.
Verificación Funcional
Antes de la puesta en marcha, se deben ejecutar pruebas:
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Verificar presión en la línea más lejana (último inyector)
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Revisar distribución uniforme
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Comprobar reacción del sistema ante fallas simuladas
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Confirmar lectura real del sensor de nivel y presiones
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Validar comunicación con sistemas remotos (SCADA/IoT)
Automatización en despacho de combustibles
Medidor electrónico de caudal
Sustituyen los medidores mecánicos por dispositivos más precisos y con capacidad de comunicación.
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Tipos: Turbina, engranajes ovalados, ultrasonido
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Ejemplos: Piusi K600 B/3 Pulse, Gilbarco PULSE, Liquid Controls
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Precisión: ±0.2% – ±0.5%
Controlador inteligente de despacho
Controla el acceso al sistema y registra todos los eventos de suministro:
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Lector RFID / teclado PIN / tag de vehículo
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Autorización de volumen límite
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Asociación operador/vehículo/hora/fecha
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Corte automático por sobrellenado
Ejemplos: FluidControl (Piusi), FuelMaster, SmartFill GEN 2
Funcionalidad avanzada: bloqueo remoto, autorización desde oficina central.
Sensores de nivel y alarmas de fuga
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Sensores ultrasónicos o de presión para tanques enterrados o elevados
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Alarmas por sobrellenado conectadas a válvulas de cierre automático
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Sensores de fugas en línea (presión diferencial o sensores ópticos)
Cumplimiento normativo: API 2350, NFPA 30, ISO 22241 (para DEF)
Software de gestión
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Interfaz web o local para gestión de inventario, consumo, y operaciones
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Permite reportes por fecha, operador, equipo, ubicación, tipo de combustible
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Compatible con exportación CSV, PDF, conexión con ERPs (SAP, Oracle)
Ejemplo real: Gilbarco FuelPoint o sistemas de gestión WebVision de OPW
Sistema de Validación de usuario
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RFID, PIN, Bluetooth, tags de proximidad
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Control por turnos, por equipos, con restricciones por volumen o horario
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Capacidad de bloqueo ante comportamiento anómalo o falta de autorización.
Integración remota y reportes automáticos
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Sistema SCADA o plataformas IoT con dashboards
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Acceso desde dispositivos móviles
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Alarmas y eventos por correo o SMS
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Reportes automáticos enviados al correo del jefe de mantenimiento o logística
Tecnologías comunes: MQTT, OPC-UA, API RESTful para integración con otros sistemas